油墨的粘度是左右油墨的传递性能、印品墨层牢度、渗透量和光泽性的重要条件，所以油墨粘度过大或过小对印刷质量都将产生不良影响。若油墨粘度过大，容易造成印张粘脏、传墨、布墨不均、拉脱纸毛纸粉，使版面起糊或发花；如果油墨粘度过小，则容易发生滑胶引起的印刷杠痕，以及传墨、布墨不良构成的印迹发淡、油墨乳化、浮脏等不良现象。
在塑料印刷中，油墨印刷黏度的控制非常关键。特别是在高速轮转凹印中，油墨印刷黏度控制是否适当，与颜料的转移、脏版、印品光泽度、墨层牢固度、静电等绝大多数质量问题关系极大，影响着印品的成品率以及生产效率。怎样控制油墨印刷黏度，才能多方面兼顾，保证印品质量，这就要求我们了解油墨印刷黏度与这些常见质量问题之间的关系。
塑料薄膜印刷油墨是由有机溶剂、连结料、颜料、添加剂、助料等组成。在印刷过程中，颜料转移效果的好坏主要跟油墨的印刷黏度有关。实践证明，油墨印刷黏度有一定的范围（10～25s，3#察恩杯），在此范围内，油墨印刷黏度越大，颜料转移的效果就越差。当油墨印刷黏度过大时，整个油墨体系就处于过饱和状态，颜料等物质的流动性就差，不能均匀分散，而是成团出现，容易堆积在一起，这样颜料就不能顺利地进入印版网穴，甚至根本就不能进入网穴内，就更谈不上转移了，这就是所谓的堵版现象。因此，我们只要让树脂、颜料等与有机溶剂所组成的胶体体系不要处于过饱和状态，而是处于饱和状态或非饱和状态，让颜料等物质能很好地分散在其中形成均匀细腻的胶体体系，这样颜料就能顺利地进出网穴，问题便可解决了。
有些油墨厂家建议将油墨印刷黏度控制在 15～18s（3#察恩杯），但在实践中，特别是在高速凹印机上，为了既能保证良好的转移效果，又能长时间印刷，提高生产效率，一般在 11～15s（3#察恩杯）之间寻找油墨印刷黏度的理想状态点。实际最佳粘度需要结合材料，油墨，使用条件等具体情况，综合分析，试机后得出。
脏版因印版润湿不良，造成空白部分着墨。产生原因是压力是胶印和凸印工艺的重要条件之一，适度的印刷压力也是保证生产的正常进行，提高产品印刷质量行之有效的工艺技术措施。但是，如果操作技术措施不到位，印刷压力不适的话，则会引起一些印刷故障。
在塑料薄膜凹印中，其现象为印版滚筒的非印刷图案部位也会沾上朦朦胧胧的一层树脂（树脂中夹带颜料），并转印到塑料薄膜上，在印品上呈现为片状或线状脏污。脏版现象的根源除了与刮刀硬度、刮刀压力、刮刀的接触角度、印版滚筒的质量有关外，还与油墨的印刷黏度有关。油墨印刷黏度太大时，颜料等物质的流动性差，不能均匀分散，容易堆积在一起，在刮刀和印版滚筒的相对高速运动之下，刮刀和印版滚筒容易损伤，从而容易发生线状脏污。
同时，由于树脂等也是处于过饱和状态，大量树脂聚结在一起，以及树脂对印版滚筒的亲和性，在刮刀压力作用下，树脂便会紧紧地粘在印版滚筒上（树脂中夹带着颜料），这样便出现片状脏污。一般来说，油墨印刷黏度越小，脏版现象就越不容易发生。
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